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Türverkleidungsträger: Warum die meisten aus PP-TD20 sind

Bei großen dünnwandigen Teilen zählen Steifigkeit, Dimensionsstabilität und geringe Geruchsentwicklung am meisten – eine Kombination, die PP-TD20 kaum zu übertreffen ist.

Anwendungsbeispiele2026-07-04

Kernanforderungen an einen Türverkleidungsträger

Die Steifigkeit steht an erster Stelle: die Verkleidung ist groß und dünn, zu geringe Steifigkeit bedeutet sichtbares Nachgeben unter Handdruck und Knarren beim Verwinden der Tür.

Als Nächstes die Dimensionsstabilität: die Verkleidung trägt Schnappverbindungen, Armlehnenaufnahmen und Lautsprecheröffnungen, und ungleichmäßige Schwindung erschwert die Montage.

Geringer Geruch und niedrige VOC-Werte – der am häufigsten beanstandete Punkt im Fahrzeuginnenraum.

Wie PP-TD20 abschneidet

Ein Biegemodul von 2.200-2.600 MPa bei einer Schwindung von 0.9-1.2%, kombiniert mit einer geruchsarmen Mineralrezeptur, erfüllt alle drei Anforderungen und hält Dichte und Preis niedrig.

Bei Vakuumformen oder höherer Strukturfestigkeit geht die Spezifikation zu PP-TD30 oder PP-GF20; bei höherer Zähigkeit übernimmt PP+EPDM.

Gegen die Alternativen

ABS bietet bessere Steifigkeit und Oberfläche, kostet und wiegt aber mehr, ohne automatischen Vorteil bei Kratzfestigkeit oder Geruch; langglasfaserverstärktes PP leistet noch mehr, liegt aber preislich klar eine Stufe höher.

PP-TD20 bleibt damit der Standard-Türverkleidungsträger für gängige Ausstattungslinien.

Veröffentlicht 2026-07-04 · Anwendungsbeispiele · Nur Auswahlhinweise; für Freigabedaten gelten die vereinbarten technischen Dokumente.

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