Mineralgefülltes PP schwindet etwa halb so stark wie ungefülltes PP, aber immer noch weit mehr als technische Kunststoffe – eine Formfüllanalyse ist nicht optional.
PP-Homopolymer schwindet etwa 1.5-2.0%, PP-Copolymer 1.2-1.8%, PP-TD20 etwa 0.9-1.2%, und PP-GF20 kann bis auf 0.3-0.5% sinken. Unterschiede dieser Größenordnung bedeuten, dass Toleranzen in der Konstruktionsphase gemeinsam mit dem Material festzulegen sind, nicht erst zu zeichnen und später zu spezifizieren.
Auch gefüllte Compounds behalten eine Schwindungsdifferenz zwischen Fließ- und Querrichtung, allerdings deutlich kleiner als glasverstärkte Systeme.
Erstens Werkzeugtemperatur. Höhere Werkzeugtemperatur bedeutet vollständigere Kristallisation und mehr Schwindung, aber bessere Oberfläche und Wärmeformbeständigkeit. 30-60 °C sind üblich.
Zweitens Nachdruck und Nachdruckzeit – der direkteste Hebel. Zu geringer Nachdruck erhöht die Schwindung deutlich, mit Einfallstellen besonders in dicken Querschnitten.
Drittens Einspritzgeschwindigkeit. Hohe Geschwindigkeit erzeugt mehr Orientierung und kann die richtungsabhängige Schwindungsdifferenz vergrößern.
Viertens Wandstärke. Dickere Wände kühlen langsam und kristallisieren länger nach, sie schwinden stärker – deshalb zählt gleichmäßige Wandstärke so sehr.
Konditionieren Sie Musterteile vor der Messung 24 Stunden bei 23 °C und 50 % rF; die Nachkristallisation verschiebt die Maße von PP noch mehrere Tage leicht.
Bei montagekritischen Löchern zuerst eine Formfüllsimulation, dann der Abgleich mit der Erstteilmessung.
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