Verzug bei verstärktem PA6: Ursachen und sechs praktische Abhilfen

Drei Hauptursachen

Erstens Faserorientierung. Geringe Schwindung in Fließrichtung gegenüber hoher quer dazu ist der Hauptgrund für Verzug bei verstärkten Compounds.

Zweitens ungleichmäßige Kristallisation. Schwankende Werkzeugtemperatur oder unterschiedliche Wandstärken erzeugen unterschiedliche Kristallinität im Teil, und die Nachkristallisation führt dann zu Maßdrift – das Merkmal, das PA von PC unterscheidet.

Drittens ungleichmäßige Kühlung. Ungleiche Kühlung zwischen beweglicher und fester Werkzeughälfte biegt das Teil zur heißeren Seite.

Sechs Abhilfen, die günstigste zuerst

1. Werkzeugtemperatur auf 80-100 °C erhöhen und angleichen, Differenz zwischen den Werkzeughälften innerhalb von 5 °C halten.

2. Nachdruck optimieren: bis zum Einfrieren des Anschnitts verlängern und einen Nachdruckverlauf zur Kompensation der Schwindung nutzen.

3. Einspritzgeschwindigkeit anpassen: langsamer reduziert die Orientierung, aber achten Sie auf Kurzschüsse und Faserzeichnung.

4. Anschnitt versetzen oder weitere Anschnitte setzen, um das Orientierungsmuster günstig zu verschieben.

5. Gleichmäßige Wandstärke – der wirksamste Weg und leider der am spätesten mögliche.

6. Compoundwechsel: einen Teil des Glases durch mineralische Füllstoffe wie Glaskugeln oder Talkum ersetzen, um die Anisotropie zu verringern.

Verifizierung

Führen Sie vor Produktionsbeginn eine Formfüllanalyse zur Verzugsvorhersage durch und prüfen Sie Kurzschüsse zur Bestätigung der Orientierung. Einfache Kontrollen: Ebenheit auf einer Granitplatte mit Fühlerlehren messen oder nach drei Tagen nachmessen, um Nachkristallisationsverzug aufzudecken.